Il processo di nichelatura chimica per il trattamento superficiali dei metalli

Viene utilizzato anche per migliorarne la resa estetica

Un tempo il processo di nichelatura serviva a creare uno strato grigio che non aveva caratteristiche estetiche particolari: con il tempo si sono studiate tecniche particolari e sostanze livellanti e splendogene che hanno permesso al metallo di ottenere un bel colore altamente riflettente e brillante.

Ecco perché oggi la nichelatura chimica viene utilizzata anche per migliorare dal punto di vista estetico particolari in leghe di rame o alluminio.
Il massimo effetto qualitativo si ottiene sulle superfici soprattutto quando esse sono già lucide in partenza. Se, per esempio, sono presenti righe o crateri allora il trattamento non farà altro che accentuarli, mentre se la superficie iniziale è ruvida allora lo strato resterà opaco.

Gli additivi presenti sono in grado di aumentare la capacità livellante e anche la penetrazione del trattamento, ma essendo la nichelatura chimica un processo di tipo elettrochimico va tenuto in considerazione che risente dell’effetto elettrico quindi lo spessore sarà maggiore in prossimità dei bordi e inferiore verso gli angoli interni (passanti) mentre in alcuni casi saranno non nichelati verso il centro oppure sul fondo (se ciechi).

Il processo di nichelatura chimica è autocatalitico e permette la deposizione di uno strato di nichel metallico sulla superficie di un materiale o di parti di esso: lo strato ottenuto interessa le superfici raggiungibili, quindi è uniforme in tutti i punti. Il problema dell’uniformità della deposizione si pone in quelle zone sottosquadra dove la soluzione potrebbe “esaurirsi” per un ricambio non rapido del liquido sulle superfici: la conseguenza, in quelle zone, è quella che lo spessore sia inferiore e che il trattamento non prenda in modo omogeneo in punti come i fori ciechi.
Tra le caratteristiche del nichel chimico c’è quella di essere molto duro (circa 650 HV ma può arrivare fino a 1000 HV con un trattamento termico a 400 °C) e di avere uno spessore di circa 10 µm (può raggiungere anche 30-35 µm peggiorando le caratteristiche estetiche e dimensionali).